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Pruebas de calidad

La empresa instaladora deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el programa de control de calidad de campo

La prueba de soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no destructiva.

Pruebas Destructivas:

  • El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas.
  • Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura.
  • El Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de someter una costura a un muestreo destructivo.
  • Las muestras destructivas deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto.
  • Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado del sellado y criterio de aprobación o desaprobación.
  • Todos los orificios o agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente.
  • Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm. de ancho por 1000 mm. de largo con la costura centrada en toda la extensión.
  • Un mínimo de cuatro probetas de 25 mm. de ancho deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y dos en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y su modificación según NSF 54.
  • Las muestras de pelado y corte deberán ser alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte, entre otros).
  • Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura.
  • Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la especificación de resistencia.
  • Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado.
  • En caso que una muestra destructiva falle, el Instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se obtengan resultados positivos.
  • El Instalador no puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.
  • Valores HDPE (Según Norma ASTM D4437 y GRI GM 19) en tabla anexa en archivos

Pruebas No destructivas: Existen dos tipos de pruebas No Destructivas a realizar:

  • Cámara o caja de Vacío:

Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer vacío. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.

  •  Prueba de Presión de Aire:

Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá estabilizarse y no perder más de 30 kPa (4 psi) de presión. El método de prueba deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté presurizada.

La empresa instaladora deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el programa de control de calidad de campo

La prueba de soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no destructiva.

Pruebas Destructivas:

El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas.

Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura.

El Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de someter una costura a un muestreo destructivo.

Las muestras destructivas deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto.

Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado del sellado y criterio de aprobación o desaprobación.

Todos los orificios o agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente.

Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm. de ancho por 1000 mm. de largo con la costura centrada en toda la extensión.

Un mínimo de cuatro probetas de 25 mm. de ancho deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y dos en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y su modificación según NSF 54.

Las muestras de pelado y corte deberán ser alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte, etc.).

Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura.

Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la especificación de resistencia.

Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado.

En caso que una muestra destructiva falle, el Instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se obtengan resultados positivos.

El Instalador no puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.

Valores HDPE (Según Norma ASTM D4437 y GRI GM 19) en tabla anexa en archivos

Pruebas No destructivas: Existen dos tipos de pruebas No Destructivas a realizar:

1. Cámara o caja de Vacío:

Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer vacío. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.

2. Prueba de Presión de Aire:

Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá estabilizarse y no perder más de 30 kPa (4 psi) de presión. El método de prueba deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté presurizada.